Arrêter le cauchemar de l’encre collante : une meilleure façon de gérer la polymérisation par UV
Nous avons passé du temps à l’exposition de l’impression en 2026 pour présenter nos modules de lampe UV sur mesure. Mais voilà : nous ne voulions pas créer simplement un autre composant prêt à l’emploi. Les composants génériques échouent généralement dès qu’ils sont mis en service dans des conditions réelles de production. Nous avons conçu ces modules pour résister aux contraintes liées à des lignes de production à haute vitesse.
Obtenir la bonne puissance
Tout dépend de la quantité d’énergie que l’on peut insérer dans le tube. Si l’on augmente la densité d’énergie, l’encre se polymérise plus rapidement. Simple, n’est-ce pas ? Cela signifie que l’on peut augmenter la vitesse du convoyeur sans craindre que l’encre reste collante ou que des taches apparaissent.
Mais il ne s’agit pas seulement de puissance brute. Il s’agit aussi de la bonne longueur d’onde de la lumière. Certaines encres ont besoin de 365 nm pour se polymériser correctement, tandis que d’autres ont besoin de 395 nm pour que leur surface sèche rapidement. Nous ajustons donc la composition du gaz et les électrodes afin d’obtenir précisément la longueur d’onde nécessaire. Pas de suppositions nécessaires.
Gérer la chaleur
Les lampes à haute puissance deviennent très chaudes. Très, très chaudes. Pour éviter qu’elles ne se fissurent sous cette pression, nous utilisons des enveloppes en quartz de haute pureté. Elles permettent au rayonnement UV de passer, mais résistent bien aux chocs thermiques. Nous avons également renforcé les connecteurs, car personne ne veut avoir affaire à des arcs électriques lorsqu’on utilise des tensions élevées.
Un conseil : il faut absolument refroidir ces dispositifs. Si votre système de refroidissement par air ou par eau ne fonctionne pas correctement, vous allez rapidement abîmer les lampes. Nous recommandons toujours de vérifier le flux d’air pour s’assurer que le verre reste à la température idéale.
Configuration en situation réelle
Le temps d’arrêt est l’ennemi numéro un. Nous avons tous déjà été confrontés à cette situation : regarder une machine défectueuse pendant que le temps passe.
C’est pourquoi nous utilisons des formats standardisés. On peut remplacer un module défectueux en quelques minutes, sans avoir à repasser tout le câblage au milieu d’une période de travail.
Nous avons également accordé beaucoup d’attention à l’intensité de la lumière. Rien de pire que des traces de couleur inégales ou des zones humides au milieu de l’impression. Nous avons veillé à ce que l’intensité de la lumière soit uniforme sur toute la largeur du support. Ça fonctionne vraiment bien.