L’impression avec des pastes épaisses sur des substrats denses présente toujours le même problème : on cuit la couche supérieure, tandis que la couche inférieure reste molle. Lorsque l’énergie UV ne parvient pas à pénétrer dans cette couche inférieure, celle-ci reste sous-cuitée – ce qui entraîne une mauvaise adhérence et un manque de stabilité du produit imprimé. Le problème vient d’une pénétration spectrale insuffisante, ainsi que d’une densité d’émission d’énergie qui diminue avant d’atteindre les profondeurs nécessaires.
Ce qui est vraiment important Pour les pastes épaisses, il est nécessaire d’utiliser une lampe UV à forte puissance de pénétration, capable de fournir une lumière de spectre stable, centrée autour de 365 nm – c’est précisément là que les photoinitiateurs de ces encres absorbent efficacement l’énergie. Il faut également associer cette lampe à un réflecteur dichroïque à haute réflexivité, ainsi qu’à une lampe à vapeur de mercure à haute pression, conçue pour assurer une stabilité constante de l’arc électrique. Cette combinaison permet d’obtenir une intensité d’émission maximale, ce qui garantit une densité d’énergie suffisante tout au long de l’épaisseur du revêtement.
Nous parlons d’intensité d’émission en mJ/cm², et non en watts, car c’est lorsque l’énergie atteint la surface du matériau que la polymérisation a lieu – et non lorsque cela est indiqué sur la lampe.
Pourquoi cette solution fonctionne en pratique Les couches épaisses de paste ne peuvent pas être traitées avec un profil UV peu profond. Avec la bonne lampe, on peut maintenir une intensité d’émission suffisante pour provoquer la décomposition des photoinitiateurs dans toute la couche, ce qui permet une polymérisation complète depuis la base jusqu’à la surface, en une seule passe. Les avantages sont nombreux : le temps de traitement diminue, le nombre de produits rejetés en raison d’un mauvais durcissement des couches inférieures diminue, et la durée de vie de la lampe reste élevée – plus de 5 000 heures de fonctionnement stable. De plus, à mesure que le temps de séchage diminue, la consommation d’énergie par mètre carré durci diminue également.
Quelques réalités sur le terrain L’installation dépend du contrôle de la focale et de la distance entre la lampe et le matériau à imprimer – l’intensité d’émission diminue rapidement selon la loi du carré inverse. La lampe doit être adaptée à la vitesse de déplacement du matériau et aux paramètres de séchage spécifiques à l’imprimante. De plus, la réflexivité du substrat peut influencer la dose effective d’énergie reçue. Pour les revêtements épais, il ne faut pas se fier uniquement à l’apparence de la surface. Il est nécessaire de vérifier le degré de durcissement à l’aide d’un radiomètre spectral, mesuré directement à la base du revêtement.